Preservare la funzionalità e l’efficienza degli impianti industriali è la prima regola per il buon funzionamento di qualsiasi attività produttiva, che per mantenersi competitiva deve far sì che le performance delle attrezzature mantengano livelli elevati ed evitino rallentamenti.
Una regolare attività di manutenzione rappresenta lo strumento di prevenzione per eccellenza anche per quanto riguarda i sistemi di alimentazione con orientatori meccanici e sistemi di alimentazione vibranti.
Innanzitutto, una corretta manutenzione prolunga il più possibile la vita del macchinario; in secondo luogo, ne incrementa il grado di sicurezza e permette di beneficiare di alte prestazioni. La periodica manutenzione dei vibroalimentatori, per esempio, garantisce migliori standard di performance, qualità e di sicurezza e ciò contribuisce altresì a ridurre i costi di produzione.
Inoltre, con la manutenzione degli impianti di orientamento è possibile rimediare a eventuali riduzioni di output in seguito all’impiego continuo del macchinario, p. e. a causa di cali di vibrazione. Una regolare conservazione dell’efficienza dei macchinari consente inoltre, di prevenire eventuali malfunzionamenti dei vibratori industriali, evitando, così, di dover ricorrere a costose riparazioni o sostituzioni.
Poter contare su un adeguato servizio di assistenza tecnica specializzata è essenziale per conservare intatte le prestazioni degli impianti di automazione industriale. Per tutti questi motivi, SARG mette a disposizione dei propri clienti servizio di teleassistenza e di assistenza tecnica, oltre alla vendita diretta di ricambi per i propri impianti.
In che modo, dunque, effettuare un’efficace manutenzione dei vibratori industriali e degli impianti di orientamento?
Regola numero uno: pulizia degli impianti di produzione
La prima delle buone norme da seguire è la pulizia dei vibratori industriali, soprattutto se si utilizza una macchina per l’orientamento di pezzi in plastica che lasciano degli sfridi. In questo caso, infatti, la pulizia delle attrezzature industriali è imprescindibile, perché il materiale di cui sono fatti i particolari da orientare può rilasciare di frequente residui di materiale e colore sulle attrezzature che la movimentano. Anche il colore e la temperatura degli oggetti incidono sulle prestazioni del sistema di alimentazione incrementando l’effetto di una pulizia periodica.
Inoltre, esistono ambienti caratterizzati da un notevole accumulo di polveri prodotte durante le fasi di lavorazione. Anche in questo caso, per evitare la compromissione delle performance del macchinario, la pulizia degli impianti di produzione deve essere effettuata in maniera meticolosa e con regolarità.
Si pensi ad esempio a contesti quali le aziende produttive di caffè, nelle quali si lavorano un prodotto in polvere e dove la pulizia degli impianti industriali deputati all’orientamento di capsule di caffè deve essere effettuata più spesso se non fossero state intrapresi delle precauzioni per contenere la dispersione del povere di caffè.
Ma come si procede alla pulizia degli impianti industriali per l’orientamento di componenti? Ebbene, occorre dedicare particolare attenzione al disco e ai segmenti dell’orientatore, ma anche alle guide, ai canali e più in generale a tutte le sezioni in cui il prodotto viene fatto scorrere.
Tali procedure restano valide per la pulizia di qualsiasi impianto di vibrazione che processi parti tendenti a rilasciare residui: è evidente, come già anticipato, che in questi casi è necessaria una pulizia più frequente.
E come comportarsi di fronte a una riduzione della forza vibrante? La prima cosa da fare è controllare lo stato delle balestre, perchè potrebbe essere richiesta anche una ritaratura della massa vibrante. Per controllare le molle a balestra, una volta tolta la tensione, si asportano i carter di protezione e si smontano i gruppi delle molle. A questo punto si verifica la presenza di eventuali rotture, in modo da sostituire le molle compromesse. Dopodiché è necessario montare di nuovo i gruppi negli stessi blocchi da cui erano stati tolti.
L’importanza del monitoraggio delle parti specifiche per una corretta manutenzione industriale
Monitorare la salute degli impianti industriali significa controllare ognuna delle parti specifiche che li compongono. In molti casi, i macchinari non vengono sottoposti ai necessari controlli: nel caso degli orientatori, per esempio, il giunto a frizione che previene eventuale rotture in caso deve essere controllata una volta ogni sei mesi, e con la stessa frequenza è necessario anche ingrassare i cuscinetti.
Il monitoraggio delle macchine industriali è indispensabile per prevenire eventuali guasti, da cui potrebbero scaturire fermi di produzione con conseguenti perdite economiche. È solo attraverso un accurato monitoraggio dei macchinari industriali che si ha la possibilità di far durare gli impianti più a lungo e di renderli più sicuri. Le parti che più di tutte devono essere tenute sotto controllo sono quelle in cui il prodotto scorre, che quindi sono anche quelle più esposte a usura.
Sicurezza dei processi industriali e risparmio economico
Chi si occupa di controllo della produzione industriale dovrebbe essere consapevole dell’importanza di una manutenzione costante e puntuale degli impianti: tra i motivi principali vi è la possibilità di ridurre i costi industriali. Risulta evidente, infatti, che i macchinari sottoposti a manutenzione regolare possono offrire prestazioni migliori, ma anche durare più a lungo nel tempo, con un consistente risparmio economico.
Non è superfluo sottolineare che a performance ottimali corrispondono costi di produzione industriali più bassi.
Qual è la frequenza con la quale si deve effettuare la manutenzione, per esempio, dei vibratori circolari? Si tratta di una periodicità compresa fra i 6 e i 12 mesi, che non bisogna superare, perché più tempo si attende e più aumentano le probabilità di una riduzione delle prestazioni del macchinario. È utile quindi controllare di frequente le balestre per verificare se sia il caso di sostituirle o meno.
Nel caso di impianti che lavorano ad alte performance 16 / 24 ore al giorno è consigliabile, integrare il servizio di manutenzione interna con degli interventi effettuati dai tecnici esperti del costruttore, con contratti di manutenzione a cadenze più frequente .
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Telecontrollo industriale e assistenza da remoto
Per una corretta manutenzione degli impianti, una risorsa fondamentale è il telecontrollo, un sistema di automazione che consiste nel monitoraggio industriale delle macchine da remoto per raccogliere dati utili a stabilirne il livello di performance.
Qualora si dovessero verificare cali in questo senso, è importante poter contare su un servizio di assistenza puntuale ed efficiente, eseguito da uno staff qualificato. SARG, a questo scopo, offre ai propri clienti assistenza tecnica per gli impianti industriali dapprima telefonicamente e via email, e in seguito, ove necessario, con specifici interventi in loco.
Un primo supporto telefonico è utile per identificare il problema e individuare soluzioni che il cliente può effettuare da subito in autonomia, senza dover attendere l’arrivo del tecnico e con un conseguente risparmio di tempo. Nel caso invece non sia possibile risolvere il problema da remoto, viene messa a disposizione la presenza di un tecnico specializzato che interviene presso la sede del cliente.
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